Создаем высокотехничный складной нож

Аллен Элишвиц делится секретами создания исключительных тактических складных ножей, которые сделали его одним из лидеров ножевой индустрии.

Хотя сам Аллен Элишвиц в своей мастерской пользуется большими промышленными станками, его методы изготовления ножей не сложно повторить с помощью простых ручных инструментов.

Существует много методов создания ножа, и каждый хорош по-своему. Для этого можно использовать все: от простых ручных инструментов до промышленных станков. В качестве примера для читателей я выбрал метод создания высокотехничного складного ножа с помощью простых или больших станков индустриального типа, наподобие тех, которыми пользуюсь я сам.

Этот замысловатый складной нож с лайнерным запором выполнен в соответствии с данной поэтапной инструкцией полностью вручную. Причина, по которой я изготавливаю все свои ножи таким образом, кроется в том, что это позволяет мне, ножовщику, использовать мой производственный метод с большей гибкостью. В результате нож приобретает более индивидуальный и уникальный вид.

Учтите, что ограниченные рамки статьи заставили меня исключить несколько незначительных этапов. Я, конечно, постараюсь их назвать, но мне придется сконцентрировать свое внимание на самых важных аспектах изготовления высокотехничного складного ножа с лайнерным запором.

В данном проекте нож будет оснащен титановыми черенками, рукояткой из углеродистого волокна и дамасским клинком. Складной нож с лайнерным запором состоит из классической комбинации рукоятка. Сложность создания складного ножа по сравнению с другими ножами с цельными рукоятками связана с использованием черенков. Черенки представляют собой дополнительный элемент конструкции рукоятки, и во время сборки ножа необходимо постоянно следить за местом стыковки черенков с материалом самой рукоятки.

Перед тем, как приступить к изготовлению ножа, мастер должен подобрать материалы, из которых он будет сделан. Для клинка подойдет дамасская либо обычная нержавеющая сталь, а рукоятку можно выполнить из искусственного или натурального материала.

Какими бы ни были эти материалы, их необходимо подобрать до начала проекта. Определив их состав, мастер должен визуально представить себе вид будущего ножа. Цвет, текстура и форма окончательного продукта имеют огромное значение.

В данном случае черенки будут выполнены из титана .100-дюймовой толщины, материал рукоятки — .125-дюймовое углеродистое волокно, разделительная прокладка — из черного G-10 .150-дюймовой толщины, лайнеры - из .050-дюймового титана, а материалом для клинка станет .125-дюймовая дамасская сталь.

 

Я собираю все материалы и кладу заготовки титана и стали на кусок картона. Затем покрываю их голубым спреем. Это позволяет мне хорошо видеть наносимый на заготовки рисунок.

 

 

 

 

 

Когда слой нанесенного спрея высохнет, я прижимаю свой шаблон зажимом к материалу лайнера толщиной .050 дюйма и наконечником твердосплавной чертилки наношу рисунок рукоятки на титановую заготовку.

Для рукоятки вашего ножа потребуются два лайнера: один — запирающая сторона, другой - противоположная. Затем нужно сделать разметку черенков. Помните, вам также потребуются два черенка: один — для левой, а другой — для правой стороны ножа. Далее нужно прижать зажимом шаблон клинка к заготовке дамасской стали и очертить его профиль. Проделайте это с каждой деталью ножа.

 

После разметки всех деталей можно начать их вырезать. Работая на ленточной пиле, обязательно надевайте защитные очки и наушники. Скорость пилы необходимо регулировать для каждого материала, который вы режете. Например, ее скорость может быть выше при резке материалов рукоятки и медленнее, когда вы режете клинок или толстый титан.

В зависимости от количества зубцов на дюйм вы можете включить пилу чуть быстрее, когда будете резать материал тонкого лайнера. Если пила не будет работать достаточно быстро, она может потерять зубья.

 

При резке я пользуюсь толкателем, чтобы предохранить пальцы, применяя его в качестве рычага в трудных местах. Я также надеваю перчатки, главным образом для того, чтобы предохранить руки от вибрации.

Все титановые лайнеры я помещаю в шлифовальную машину. В ней поверхность титана становится плоской. Лайнеры должны быть плоскими, чтобы нож работал плавно, лайнеры не деформировались и, таким образом, не усиливали напряжение складного ножа после сборки.

 

В шлифовальной машине я разделяю лайнеры прокладками из микарты, чтобы они не соприкасались. На поверхность лайнеров кладется губка, а сверху — 20-фунтовый груз. Губка помогает равномерно распределять вес груза на лайнерах. Когда машина вращается, вращаются и три кольца, совершая ровные движения по абразивному диску.

 

Пока лайнеры шлифуются, я шлифую клинок до начертанной линии с помощью шлифовальной ленты зернистостью 60. Опять же, не забывайте соответствующим образом предохранять глаза, уши и легкие.

 

Отпрофилировав таким образом клинок до начертанной линии, я выравниваю одну его сторону на диске.

Не забывайте, какую сторону детали вы выровняли. Когда я начинаю сверлить отверстия в клинке, его ровная сторона обращена к столу сверла. Кроме этого, после термообработки именно по этой стороне я проверяю плоскость поверхности, поскольку термообработка может деформировать клинок.

 

С помощью зажима я прижимаю шаблон клинка к заготовке дамасской стали. Шаблон нужен для разметки всех отверстий, которые мне необходимо просверлить. Проведя, таким образом, разметку клинка, я удаляю шаблон и начинаю сверлить отверстия нужного размера. В стол сверла ввинчиваю алюминиевый стержень, чтобы сверло при вращении не вырвало заготовку клинка из моих рук.

 

Перед термообработкой я развертываю отверстие на хвостовике клинка до диаметра .2850 дюйма, а диаметр осевого стержня составляет .250 дюйма. Причина, по которой я делаю это отверстие меньше, та, что при травлении дамасского клинка кислота увеличит данное осевое отверстие.

 

После профилирования, просверливания и развертки отверстий клинок готов к термообработке. Я заворачиваю его в мешок из стальной фольги и твердосплавной чертилкой проделываю небольшое вентиляционное отверстие в углу мешка. Если этого не сделать, то при высокой температуре весь кислород в мешке выгорит и возникнет эффект вакуума. В вакууме клинок может деформироваться либо сам мешок может привариться к клинку.

 

 

 

Теперь я беру шаблон рукоятки и зажимом прижимаю его к лайнеру толщиной .050 дюйма, который станет запирающей стороной. Теперь я могу разметить отверстия и просверлить их до нужного размера.

Черенки толщиной .100 дюйма я выравниваю на шлифовальном диске и удаляю с них все заусенцы.

 

Я использую лайнер запирающей стороны со всеми просверленными отверстиями в качестве шаблона для разметки отверстий на черенках. Затем прижимаю второй лайнер к лайнеру запирающей стороны и дублирую на нем отверстия для разделительной прокладки, а также для винтов рукоятки и черенков.

 

Этот лайнер используется в качестве шаблона для точной разметки отверстий на всех деталях. При этом я не просверливаю отверстий только для осевой и двух стопорных заклепок.

 

Затем я свинчиваю оба лайнера вместе через отверстия для разделительной прокладки. Три винта удерживают лайнеры вместе и не дают им сместиться. Это позволяет мне теперь просверлить второе отверстие для осевого стержня и развернуть оба отверстия одновременно. Теперь я могу просверлить два отверстия для стопорных заклепок.

 

Я делаю так, потому что лайнеры теперь находятся в таком положении, в каком они окажутся после окончательной сборки ножа. Таким образом, я устраняю любые несоответствия, чтобы отверстия для осевой и стопорной заклепок совпадали полностью.

На данном этапе все отверстия на лайнерах просверлены, развернуты и отзенкованы, а резьба нарезана. Теперь я беру черенки и делаю торцовку их задней части, которая будет контактировать с материалом рукоятки. Затем надо просверлить встречное отверстие для головки осевой заклепки. Я нахожу отверстия для винтов и просверливаю встречные отверстия на черенках. Теперь черенки можно привинтить к лайнерам. Все должно точно совпадать.

Привинтив черенки к лайнерам, я выравниваю поверхность материала рукоятки и торцую его переднюю часть, которая должна соединяться с черенками. Рукоятку следует прижать к лайнерам зажимами и добиться того, чтобы между материалом рукоятки и черенками не было никаких просветов. После этого с помощью трансфертной дрели я перевожу отверстия для винтов с лайнеров на материал рукоятки. Теперь остается просверлить входные и встречные отверстия для крепежных винтов на материале рукоятки.

 

 

 

 

 

 

 

Теперь я беру разделительную прокладку из G-10, отшлифованную до конкретного размера, прижимаю ее к шаблону рукоятки и просверливаю отверстия для винтов. И вот, все детали просверлены.

На этом этапе я привинчиваю черенки к лайнерам и просовываю осевую заклепку через соответствующие отверстия в черенке и лайнере. Затем нужно вставить прокладку оси из G-10 такой же толщины, как и моя разделительная прокладка. Это не даст передней части ножа согнуться, когда я буду обрабатывать контур черенков. Теперь я беру разделительную прокладку и второй лайнер и свинчиваю нож целиком. Я не присоединяю материал рукоятки. Я не хочу рисковать и обжечь материал рукоятки, когда буду профилировать лайнеры и обрабатывать контуры черенков.

Собрав рукоятку ножа (за исключением материала рукоятки), я приступаю к профилированию лайнеров. Я начинаю со шлифовальной ленты зернистостью 60, поэтапно перехожу к ленте 120 и заканчиваю работу на ленте зернистостью 400. При этом я использую колеса различного размера: 8, 3 и 1 дюйм. Я также использую зубчатые и ровные колеса. Зубчатые колеса более агрессивны по отношению к материалу, и он остается прохладным. Ровные колеса работают более плавно, с меньшей вибрацией. Я использую зубчатые колеса для более грубых шлифовальных лент, а ровные колеса - для более тонких. Когда профиль рукоятки полностью отшлифован до нужной мне формы, я обрабатываю контуры черенков на 8-дюймовом шкиве. Шлифовку черенков я заканчиваю на ленте зернистостью 120.

 

 

 

После того, как профилирование рукоятки и обработка контуров черенков на ленте зернистостью 120 закончены, я привинчиваю материал к рукоятке. Затем я шлифую материал рукоятки на лайнерах и заканчиваю обработку профиля материала рукоятки на ленте зернистостью 400. Нужно убедиться, что материал рукоятки полностью совпадает с лайнерами.

 

Контур материала рукоятки я обрабатываю на ленте зернистостью 120, которую использую для грубой шлифовки. Свою среднюю шлифовку я делаю на ленте 400. Рукоятка обрабатывается на ненапряженной ленте зернистостью 600. С ее помощью можно удалить все неровности рукоятки и сделать ее поверхность гладкой.

 

На этом этапе профиль ножа обработан до зернистости 400, а контур материала рукоятки — до 600. Теперь я снимаю материал рукоятки и заканчиваю обработку контура черенков. Черенки полирую на ленте зернистостью 600. Когда складной нож с лайнерным запором полностью разобран, можно приступать к обработке его деталей.

Внешние грани рукоятки из углеродистого волокна и титановых черенков должны быть слегка закруглены. Это делается на ленте зернистостью 400, после чего на рукоятке не остается острых внешних углов, неприятных для руки.

Я полирую черенки и рукоятку смесью из трех частей стекла и одной части оксида алюминия, что придает титановым деталям и материалу рукоятки приятный матовый отлив, но не настолько грубый, чтобы выглядеть «грязно». Затем я шлифую разделительную прокладку, чтобы удалить весь лишний материал. На разделительную прокладку и винты рукоятки также наносится матовая полировка.
Аллен шлифует место соединения материала рукоятки с лайнером и полирует на ленте зернистостью 400 для того, чтобы материал рукоятки полностью совпадал с лайнерами.

Я собираю осевой стержень, стопорные заклепки и прокладки и убираю все детали, чтобы они не поцарапались. Лайнеры — единственные части, которые на этом этапе еще не прошли детальную обработку. Я также слегка снимаю фаску с внутренней стороны лайнеров, чтобы удалить все острые углы.

 

Закончив работу с лайнерами и материалом рукоятки, начинаю заниматься клинком. Конкретно для этого ножа я использую Damasteel — шведскую порошковую нержавеющую дамасскую сталь. Ее нужно нагреть до 1975 градусов по Фаренгейту и два раза закалить и оставить на воздухе при температуре 350 градусов по Фаренгейту.

 

Когда я вынимаю из печи клинок, нагретый до 1975 градусов, то незамедлительно разрезаю пакет и помещаю раскаленный докрасна клинок между двумя кусками стали. Они принимают на себя жар, в результате чего клинок быстрее остывает. Более того, если жар уходит с обеих сторон, это не дает клинку деформироваться.

 

Когда клинок достаточно остыл и его можно взять в руки, я кладу его на совершенно плоский кусок закаленной стали и проверяю на свет, нет ли в нем какой-либо деформации или изгиба. Я помещаю клинок на этот кусок стали той стороной, которую я плоско отшлифовал на диске. Судя по ней, можно определить, как термообработка тронула клинок. Поскольку перед термообработкой эта сторона была абсолютно плоской, свет покажет любые искривления.

 

Если клинок искривился, я выправляю его с помощью оправочного пресса. Вынув входящее в комплект пресса обжимное ложе, заменяю его на кусок алюминия, имеющий форму подковы. Ширина промежутка в основании составляет примерно 2 3/4 дюйма. Данный кусок алюминия можно перемещать из стороны в сторону и, таким образом, манипулировать клинком как потребуется.

Надавливая на клинок в центре промежутка, вы равномерно сгибаете весь клинок. Сдвигая алюминиевую пластину в сторону, можно скорректировать конкретный участок. Не забывайте: для этого у вас есть лишь ограниченный отрезок времени, после чего клинок становится слишком твердым и ломким.

Следует напомнить, что дамасская сталь весьма склонна к деформации, так как подвергается огромному напряжению во время изначального процесса ковки. Судя по моему опыту, дамасская сталь со скрученным узором наиболее подвержена деформации. Причина тому — сам процесс получения такого узора.

 

После процесса выпрямления клинок проходит двойной отпуск и с ним можно работать. Весь периметр клинка доводится, выравнивается и полируется на ленте зернистостью 400. Я профилирую грани клинка на ровном 8-дюймовом колесе в 90 дюрометров. Для этого использую твердое колесо, чтобы грань получалась плоской с минимальным закруглением углов. Более мягкое колесо, если к нему прижать деталь достаточно плотно, закруглит края материала.

Когда грань полностью обработана, я делаю одну ее сторону плоской на шлифовальном круге. Это та же сторона, которую я уже выравнивал перед сверлением и термообработкой. Теперь я точно знаю, какая сторона клинка плоская. На ней также исправлены любые дефекты и искривления.

 

Если не выровнять одну сторону и на ней останется небольшое искривление, то, когда вы станете шлифовать поверхность вашего клинка, магнитный зажим прижмет его и сделает клинок плоским. В результате получится клинок с параллельными, но изогнутыми сторонами. Поэтому, выровняв одну сторону, вы получите клинок с параллельными сторонами. Если бы это был ровный клинок из нержавеющей стали, я бы отшлифовал его поверхность до конкретной толщины. Но это дамасская сталь, поэтому шлифовка ее поверхности будет проведена позже.

 

Лучший и самый аккуратный способ разметить режущую грань перед шлифовкой — сделать это с помощью высотомера и гранитной плиты. Вам нужно измерить ваш клинок и вычислить, какой толщины должна быть его режущая грань. Теперь разделите полученное число на два. На эту величину и следует приподнять ваш высотомер.

 

Высотомер оснащен твердосплавным наконечником, предназначенным для разметки металла. С его помощью прочертите линии вдоль режущей грани с обеих сторон клинка. В результате вы получите две параллельные линии, равноудаленные от центра клинка.

 

Перманентным маркером пометьте то место, где стопорная заклепка будет соприкасаться с клинком. Затем окрасьте верхнюю поверхность клинка и очертите дугу, по которой будет проходить шариковый фиксатор. Проделав это, вы получите опорные точки, за которые не следует заходить при шлифовке. Если этого не сделать, вы рискуете снять шлифовкой лишнее, и ваш шариковый фиксатор может оказаться на скосе, либо вы можете заточить клинок так, что он просто перерубит вашу стопорную заклепку.

Теперь настало время приступить к шлифовке клинка. Для этого я воспользуюсь шлифовальной лентой зернистостью 60 на 8-дюймовом зубчатом колесе. Шкив имеет 90 дюрометров. Такое колесо не будет нагревать клинок, а поскольку оно твердое, шлифовочные линии будут хорошо видны. Лента зернистостью 60 — это главным образом «обдирка», предназначенная удалить лишний металл.

Тип шлифовки, которую я буду использовать для обработки клинка, называется составное шлифование. Это будет продвинутый и сложный клинок, и поэтому для придания ему нужного вида потребуются различные виды шлифовки. Составная шлифовка объединяет в себе две различные высоты шлифовки, связанные вместе. В результате получается клинок с двумя различными режущими гранями. Одна, тоньше и острее, предназначена для резки, а вторая, короче и прочнее, — для резки более твердых предметов либо для пробивания брони.

Современный ножовщик Бад Нили применяет этот стиль для изготовления ножа, который он называет Pesh-Kabz. В прошлом и я применял такую заточку на своих больших боевых ножах и снова использовал ее на ноже, который изготовил совместно с Джо Пире-ла и назвал Helix.

 

Клинок нужно держать крепко и направлять прямо на шкив, плотно прижав руку, локоть и запястье к боку.

Следующий этап: я перехожу на гладкий шкив в 90 дюрометров. На нем я использую ленту зернистостью 120, на которой выполняю основную работу. Лента зернистостью 120 удаляет все царапины, оставшиеся после работы с лентой 60, и я подвожу линию шлифовки к нужной мне отметке. Наконец толщина режущей грани установлена.

 

Закончив работу с лентой 120, я знаю, что все царапины, оставшиеся после использования ленты зернистостью 60, удалены. И снова я крепко держу клинок в руке, плотно прижав руку, локоть и запястье к своему боку для стабильности, и направляю клинок прямо к шкиву.

 

Относительно скорости шлифовки следует сказать, что я пользуюсь шлифовальным станком, работающим от постоянного тока, с переменной скоростью и мощностью 2 лошадиные силы. С лентой зернистостью 60 я запускаю станок на полную скорость, а с лентой 120 снижаю скорость станка на 20%. Это позволяет не слишком разогревать клинок при более мелкой зернистости ленты. Так мне проще контролировать шлифовку, чтобы не снять лишнее.

 

После применения ленты зернистостью 120 высота шлифовки на клинке приближается к нужному мне уровню. Линия шлифовки выравнивается, и режущая грань становится намного тоньше.

 

Следующий этап — завершение центральной шлифовки. Для этого я использую ровный шкив шириной 1 дюйм, диаметром 8 дюймов и 70 дюрометров. При более мелкой зернистости лучше использовать более щадящий и мягкий шкив. Я использую 1-дюймовый шкив по двум причинам: во-первых, это позволяет мне обрабатывать оба скоса с левой и правой стороны шлифовки. И во-вторых, это помогает сконцентрировать шлифовку на одном конкретном участке. На этом шкиве я буду использовать ленты зернистостью 320 и 600. Я разъединяю свои ленты так, чтобы они свисали с обеих сторон шкива. Это придает шлифуемой поверхности хороший радиус.

 

Теперь центральная шлифовка завершена. Во время шлифовки я старался не касаться моих опорных точек, и оба скоса демонстрируют красивые радиусы. Полировка шлифовки выглядит красиво, так как, когда я использую ленту зернистостью 600, я наношу на нее белые румяна. Это помогает отполировать скос и подвести его к более тонкой шлифовке без удаления какого-либо материала.

 

Для завершения работы с этим клинком нужно отшлифовать его передний конец, ближе к острию. Я повторяю стадии, которые использовал для центральной шлифовки, но эта шлифовка не такая высокая и намного короче. Я также оставляю режущую грань немного толще, чтобы клинок получился с крепким острием и прочной режущей гранью, за которой следует острая, как бритва, грань для тонкой резки.

После того как шлифовка клинка завершена и скосы хорошо отполированы, я перехожу к обработке грани клинка на колесе Scotch-Bnte. На этом этапе проводится тонкая полировка грани клинка и удаление любых глубоких царапин.

 

Теперь настало время протравить дамасскую сталь. Для этого я наливаю соляную кислоту в стеклянную банку и ставлю ее на кусок микарты. Банку и микарту я помещаю в небольшой обжарочный аппарат, наполовину наполненный водой, и довожу воду до кипения. Микарта не дает стеклянной банке лопнуть. Когда вода закипит, можно начинать травление клинка. Чтобы подвесить клинок в кислоте, я использую пластиковую вешалку с плечиками. Протравливать дамасскую сталь таким методом нужно осторожно. Если продержать клинок в соляной кислоте слишком долго, его можно испортить.

 

Для нейтрализации соляной кислоты я использую смесь Windex, содержащую аммиак и детергент, и гидрокарбонат натрия в качестве добавки. После того как кислота нейтрализуется, я обмываю клинок под водой и начинаю его полировать.

 

Проще снять осадок на клинке, пока вода еще не высохла. Для этого я использую среднее колесо с небольшим количеством румян, обрабатывая скос и внешнюю грань клинка.

После полировки я провожу поверхностную шлифовку клинка. Такая обработка поверхности удаляет следы маркера, что позволит шариковому фиксатору легко скользить по плоской поверхности клинка. Это также улучшает внешний вид дамасской стали.

Я доработал свой станок для шлифовки поверхностей, и теперь на нем можно установить ленту 2 на 72 дюйма. Зубчатое 6-дюймовое колесо в 90 дюрометров не так сильно нагревает клинок, как каменное или ровное колесо, и не позволяет ему коробиться. Чтобы не допустить закругления грани (при сильном надавливании на шкив грани клинка закругляются), в таком положении вам нужен твердый шкив в 90 дюрометров, а нажим должен быть легким. У многих ножовщиков есть тенденция снимать слишком много материала с помощью шлифовальной ленты.

 

Теперь я кладу клинок на магнитный зажим той стороной, которую сделал плоской на этом диске. Для этого использую держатель с тонкими магнитными стержнями, так как он лучше удерживает клинок. Клинок устанавливается под углом 60 градусов, и магнитный держатель включается. Для удаления рисунка, оставшегося после травления на плоской стороне клинка, я использую ленту зернистостью 120. Таким образом, я обрабатываю обе стороны клинка и оставляю его примерно на .003 дюйма толще, чем нужно.

 

Затем я убираю клинок и очищаю держатель. После этого заменяю ленту зернистостью 120 на 400 и снова помещаю клинок на магнитный держатель, но на этот раз горизонтально. В этом направлении я буду обрабатывать клинок вручную. Так мне лучше видно, когда царапины от ленты зернистостью 120 удалены. При такой зернистости не следует снимать больше .0015 дюйма за раз. Так вы добьетесь того, что ваш клинок останется абсолютно плоским.

 

Когда клинок стал плоским, с параллельными сторонами, пришло время вырезать скос для запора на хвостовике. Для этого я использую совершенно новую ленту зернистостью 320 и ровное колесо в 90 дюрометров. Так вы сможете удалить любые неровности с поверхности запора.

 

Я устанавливаю подручник на конкретную высоту, которая, как я знаю, позволит мне сделать скос хвостовика под углом 6 ? градуса. Для проверки этого угла на клинке я использую транспортир с нониусом, точность которого составляет 5 минут градуса.

Теперь, когда клинок стал совершенно плоским, с параллельными сторонами, наступило время скорректировать отверстие для осевого стержня. После термообработки, сгибания стали и шлифовки ровной поверхности осевое отверстие может быть не совсем перпендикулярным по отношению к обеим сторонам.

 

Чтобы восстановить его, я ввожу в отверстие 1/4-дюймовую высокопрочную развертку. Потом беру цилиндрический притир, смазываю его алмазной пастой и таким образом обрабатываю отверстие для оси. Пользуясь цилиндрическим притиром, я стараюсь не расширять отверстие слишком сильно, а сделать его более гладким и концентричным, что улучшит работу клинка.

Теперь я беру оба лайнера и перманентным маркером отмечаю точку на стороне запора. В этом месте запирающий рычаг будет контактировать с клинком. Затем я пропускаю осевую и стопорную заклепки через оба лайнера. Я использую оба лайнера, чтобы обеспечить лучшую поддержку для стопорной и осевой заклепок. Затем клинок нужно поместить на осевой стержень в открытой позиции. Острием бритвы прочерчиваю линию, где запор будет контактировать с клинком.

 

 

 

 

 

 

 

После этого с большой осторожностью я делаю разрез как можно ближе к начертанной линии. Лезвие ленточной пилы войдет в контакт с 1/4-дюймовым отверстием на лайнере, а поскольку полотно пилы, которой я пользуюсь, имеет ширину 1/4 дюйма, данное отверстие позволяет мне поворачивать лайнер на 90 градусов, чтобы завершить прорезь для запирающего рычага. Преимущество этого способа состоит в том, что вы можете удерживать запирающий рычаг относительно параллельно к контурам рукоятки с одного конца до другого.

Если стороны запирающего рычага не параллельны из-за прямого разреза, то, когда вы согнете пружину, у вас появятся тонкие и толстые места по длине всего рычага.

 

Я беру ленту зернистостью 400 вдоль и, используя ее как провисающий ремень, зачищаю сделанный пилой разрез. При этом мне хорошо виден лайнер. После этого я шлифую поверхность запора до линии отметки. Затем удаляю с лайнера заусенцы и сгибаю запирающий рычаг на высоту примерно 3/16 дюйма. Теперь нож готов к сборке.

Теперь я беру лайнер с запирающим рычагом, вставляю осевую заклепку, ставлю клинок на место, используя при этом две прокладки, и, наконец, собираю нож. На этом этапе я могу открыть и закрыть нож и убедиться в том, что он лишен недостатков. Два отверстия для стопорных заклепок остаются открытыми, и я могу вставить эти заклепки и проверить, как работает нож в открытом и закрытом положении.

Поскольку этот складной нож имеет открытую конструкцию корпуса, шариковый фиксатор на запирающем рычаге остается открытым. Когда же клинок находится в закрытом положении, прижатым к стопорной заклепке, я могу определить положение клинка и точку, где в него будет входить шариковый фиксатор.

 

После того как я установил запор и определил место шарикового фиксатора на клинке, вновь разбираю нож и полирую лайнеры стальными шариками. Затем я анодирую титановые лайнеры в голубой цвет и гравирую свое имя и год на их внутренней стороне. Затем помещаю законченные лайнеры вместе с остальными готовыми деталями.

Теперь я беру клинок и высокопрочным сверлом делаю отверстие для шарикового стопора. После этого полирую протравленную поверхность дамасской стали в последний раз. Это необходимо, чтобы удалить любые царапины, которые могли возникнуть при сборке запора. Я прижимаю клинок к куску стали, чтобы обработать его плоские поверхности вручную. Взяв плоский кусок микарты, я плотно прижимаю к нему влажную/сухую наждачную бумагу и двигаю ей вперед-назад по плоским поверхностям клинка.

 

Окончательные движения производятся в одном направлении по всей длине клинка. Нужно постараться не свалиться с плоскостей на скос. Если такое случится, вам придется проделать все сначала: от полировки скосов до их обработки наждачной бумагой.

 

Теперь пришло время заточить клинок, и нож почти готов. После заточки лезвия я устанавливаю на нем штифт для большого пальца и гравирую свой логотип. Теперь все готово к сборке.

 

Теперь я беру все подготовленные заранее детали и собираю нож. Перед сборкой внимательно осматриваю каждую часть. И вот, перед вами законченный нож! Надеюсь, что вы получили достаточно информации о моем методе.

Изготовленный нож должен выглядеть подобно этому экземпляру, и если ваш нож выглядит так же хорошо, Аллен будет знать, что он был хорошим учителем, и скоро у него появится умелый соперник.